Plast kombineras med miljötänk på Borealis

EGEN TEKNOLOGI. Borstar-anläggningen i Borgå är hittills den enda inom Borealis som tillämpar den tredje generationen av teknologin. Borstar som utvecklats i Finland levereras även till företag i Förenade Arabemiraten och i USA där Borealis är delägare. Bild: Kristoffer Åberg

– Med dagens trender kring miljöfrågor och återvinning kan man säga att det är en intressant tid att vara på jobb inom plastindustrin, säger Fredrik Roswall. Han är produktionschef på Borealis i Borgå där man tillverkar plast med en patenterad teknik som utvecklats på orten.

Det är inte så lätt att veta vad man egentligen tittar på. Skyddsfacklorna, det väldiga containerfältet och lastningshallen dit långtradare kan köra in för att få sina släp påfyllda är någorlunda självklara men i övrigt ser Borealis anläggningar i Sköldvik mest ut som ett organiserat virrvarr av olika rörkonstruktioner. Som tur är har vi med oss Fredrik Roswall som är produktionschef för anläggningen där man tillverkar polyetengranulat med en unik teknik, Borstar heter den.

EXTRUDERING. Fredrik Roswall berättar att maskinerna bakom honom fördelar den smälta polyetenmassan till granulat. – Härifrån förs granulaten med vatten till andra våningen där de torkas. Sedan transporteras de med tryckluft till lagersilon. Bild: Kristoffer Åberg

Polyeten med olika densitet är den mest tillverkade plastsorten i världen. Polyetenplast används som råvara för ett mycket stort antal produkter, bland annat för flaskor, påsar, vatten- och avloppsrör och isoleringsmaterial för elkablar. Tillverkningen av polyeten sker via polymerisering av eten och med traditionella metoder kan producenten, något förenklat, välja att antingen göra plast som är lätt att bearbeta eller plast som har stor mekanisk hållbarhet. Men med Bostar-teknologin kan man tillverka polyeten där de här egenskaperna optimeras eller skräddarsys enligt köparnas önskemål.

– Den ger oss större möjligheter att tillverka produkter som det finns efterfrågan på, säger Roswall.

Han pekar mot anläggningen och berättar om de olika delarna.

– Borstar-teknologin grundar sig på flera reaktorer och det är det som gör teknologin speciell. De där tornen innefattar de två loopreaktorerna och det päronformade kärlet är gasfasreaktorn. Slutprodukten är ett polymerpulver som smälts till en massa. Den pressas ut genom en hålskiva och en knivtallrik fördelar den till granulat. Lite som att göra spaghetti som skärs i småbitar.

NERVCENTRET. Från det här kontrollrummet styrs produktionen av Borstar-polyeten. Arbetsskiften är tolv timmar långa och produktionen pågår dygnet runt sju dagar per vecka. Bild: Kristoffer Åberg

Viktig del av helheten

Borealis enheter i Sködvik i Borgå består av sammanlagt sex fabriker och ett innovationscentrum med bland annat provanläggningar där nya processer kan köras i en mindre skala. Salla Roni-Poranen som är vd för Borealis i Finland säger att ägaren (se faktaruta) har en stark tilltro till verksamheten i Borgå.

– Det här syns bland annat i att vi fått göra investeringar i våra anläggningar. Borstar-teknologin vidareutvecklas i Finland och till exempel under driftstoppet 2015 tog vi som första enhet inom Borealis i bruk den tredje generationen av Borstar-teknologin. Folk från Borgå brukar också vara med som sakkunniga då Borealis startar upp nya anläggningar runtom i världen. Borealis är en viktig teknologileverantör och till exempel Borstar har introducerats i ett samägt företag i Förenade Arabemiraten och Bayport Polymers som byggs i USA kommer också att använda sig av teknologin.

TILLÄMPNING. Polyeten med hög densitet som tillverkats med Borstar-teknologin i Borgå används bland annat till vatten- och gasrör. Bild: Kristoffer Åberg

Åtgärder för miljön

Till Borealis strategi hör att leverera produkter och tjänster som kan vara till hjälp då man löser globala utmaningar, bland annat kring klimat, energi och avfall. Roni-Poranen säger att Borstar-teknologin är ett exempel på en innovation som också har en positiv inverkan på miljön.

– Då man kan göra lättare plastförpackningar går det dels åt mindre råvara i tillverkningen och dels sparar man i bränslekostnader och koldioxidutsläpp när varorna transporteras. Samma sak gäller biltillverkning: då man kan tillverka allt fler bildelar av plast i stället för metall blir bilarna lättare och bränsleförbrukningen minskar.

Även i övrigt ser Roni-Poranen bättre plastprodukter som en möjlighet att minska belastningen på miljön.

– Matsvinn är ett stort globalt problem där ändamålsenliga plastförpackningar kan spela en viktig roll. Till exempel håller en gurka inslagen i plast tre gånger längre än en som inte är det. Även genom att förnya infrastrukturen för vatten- avlopps- och eldistribution kan systemen göras mer pålitliga och energieffektiva.

Statistik från EU visar att under trettio procent av plastavfallet i Europa återanvänds och resultatet är inte precis smickrande på andra håll heller. En viktig orsak är att plastavfallet är mycket oenhetligt vilket leder till att kostnaderna för att återvinna det blir högt jämfört med att tillverka helt ny plast. Roni-Poranen säger att en lösning är att beakta återanvändbarheten redan då en produkt tillverkas.

– Borealis har tillsammans med våra samarbetspartner utvecklat ett hundra procentigt återanvändbart polypropen-skum som kan användas för engångsmuggar samt inom byggnads- och bilindustrin. Vi har också tagit fram laminat som till skillnad från äldre lösningar består enbart av polyetenplaster vilket gör att det kan återvinnas.

På koncernnivå är Borealis även med i Stop-projektet för att minska mängden plastavfall i haven. Det första konkreta resultatet nåddes i maj 2018 då man började samla in plastavfall i staden Muncar i Indonesien. Man räknar med att samla in tusen ton plastavfall per år som i annat fall skulle hamna i havet.

– Liknande projekt ska genomföras också i andra städer i regionen. Man räknar med att en stor del av plastavfallet i världen flyter ut längs sex floder i Asien, säger Roni-Poranen.

SLUTPRODUKT. Borealis i Borgå tillverkar olika variationer av polyeten och polypropengranulat. Kunderna smälter ner granulaten och tillverkar sina produkter av dem. Bild: Kristoffer Åberg

Minska energiförbrukningen

Borealis egen produktion kräver stora mängder energi men i Borgå har man som mål att göra verksamheten koldioxidneutral fram till år 2045. För att nå målsättningen vill man öka användningen av förnybar energi, öka energieffektiviteten och användningen av bioråvaror i produktionen.

– I Belgien har Borealis i slutet av 2019 börjat använda förnybar propan från Neste i sin tillverkning av polypropen. Även här i Borgå har vi prövat på att använda förnybara råvaror på våra anläggningar och vår målsättning är att försöken fortsätter under 2020.

När det gäller utsläpp av växthusgaser och energiförbrukning vid anläggningarna i Borgå säger Roni-Poranen att krackningsugnarna spelar en stor roll.

– Det finns planer på att modernisera en av ugnarna i samband med nästa stora årsrevision och då når vi automatiskt en bättre energieffektivitet. På längre sikt har det också talats om att utnyttja spillvärmen från Sköldvik i fjärrvärmeproduktionen i huvudstadsregionen. Tack vare bättre värmepumpar och energibolagens önskan att bli av med sina kolkraftverk har det här blivit ekonomiskt mer gångbart, men för att planerna ska bli verklighet behövs antagligen också statligt stöd.

24/7

Ute på fältet säger Fredrik Roswall att Borstar-anläggningen körs 24 timmar per dygn sju dagar per vecka. Manskapet består av fem skiftlag bestående av sex operatörer och en förman. Skiften är tolv timmar långa.

Merparten av arbetet sköts från ett kontrollrum.

– Produktionen är automatiserad i hög grad så då allt fungerar som normalt görs inte mycket fysiskt arbete här ute. Men visst görs det granskningar och provtagningar hela tiden.

Roswall utexaminerades som diplomingenjör inom kemiteknik från Tekniska högskolan 2006. Innan han började på Borstar-anläggningen i Borgå hann han arbeta i 4 år på Neste Engineering Solutions och 6 år som produktionsingenjör på polyetenanläggningen vid Borealis i Sverige. Han säger att sysselsättningsläget inom branschen är bra.

– Till exempel alla jag känner från studietiden har jobb, många är på Neste eller Borealis. Och med dagens trender kring miljöfrågor, biodiesel och återvinning kan man säga att det är en intressant tid att vara på jobb inom platsindustrin.

Tillverkar granulat av plasttyperna polyeten och polypropen samt baskemikalier som aceton och fenol. Sysselsätter kring 900 personer.

Kunderna för plastgranulaten från Borgå är främst tillverkare av plaströr, förpackningar för bland annat livsmedel, kabelprodukter och ytbehandlade metallrör. Till exempel gasledningen Nord Stream mellan Ryssland och Tyskland består av metallrör behandlade med plast från Borgå.

Med den mängd granulat som tillverkas i Borgå kunde man fylla Harwall-arenan i Helsingfors till brädden två gånger per år.

Den patenterade Borstar-teknologin som används inom Borealis-koncernen har utvecklats i Borgå. Det är också här som tekniken vidareutvecklas. Världens hittills enda anläggning där man använder den tredje generationen av Borstar-teknologin finns i Borgå.

Borealis i Borgå fick sin början 1994 då Neste och norska Statoil fusionerade sin plasttillverkning.

I dag är Borealis-koncernen en internationell aktör med verksamhet i över 120 länder och över 6 800 anställda. Huvudkontoret ligger i Wien i Österrike.

Borealis ägs till 64 procent av Mubadala Investment Company i Förenade Arabemiraten och till 36 procent av det österrikiska gas- och oljeföretaget OMV. Omsättningen 2018 var 8,3 miljarder euro.

Mer läsning